仿生钢铸件

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复合铸造工艺既利用了泡沫模样的成本低、设计自由度高的优势，也保留了砂铸充型平稳的优点，所铸的铸钢节点成分和尺寸稳定，避免了变形和碳夹杂等缺陷。复合铸造工艺是近年生产铸钢节点比较受关注的一种铸造工艺。
铸钢节点比焊接节点有诸多优势，相对而言，使用范围更广。但是铸钢节点生产难度较大，选择合理的铸造工艺非常重要。以上是铸钢节点的常见的铸造方式，希望可以帮您更加了解铸钢节点
索鞍是指供悬索或斜拉索通过塔顶的支承结构。它的上座由肋板式的弧形铸钢块件制成，上设有索槽，安放悬索或斜拉索

索鞍是专供悬索绕过塔顶的支撑并使主缆平顺地改变方向的结构。索鞍的上座由肋形的铸钢块件组成，上设有索槽安放悬索。在刚性桥塔中的索鞍，一般还在上座下设一排辊轴，辊轴下设下座底板，把辊轴传来的集中载荷更好地分布在塔柱上。在摆柱式或柔性桥塔中的索鞍，仅设铸钢的上座，并通过螺栓与塔柱固定。索鞍铸件较重，例如金门大桥索鞍重150吨，长6.58 m，宽3.05 m，高3.22 m。为了便于制造，分三段浇铸。为了在安装时便于调整，在上座下往往设一排辊轴，当调整完毕后将其封死，仍然使它固结在塔顶。有的吊桥为了减轻索鞍重量不采用铸件，而采用焊接的钢结构索鞍，圆弧半径一般为主索直径的8～12倍，以此减少主索钢丝的二次应力。

索鞍一般分为主索鞍和散索鞍，主索鞍主要是将主缆传来的巨大压力传递到主塔，散索鞍主要是改变主缆的传力方向，并将主缆分散为索股分别锚固在锚碇上。

主索鞍
主索鞍由座板、座体两部分组成，多为铸钢件制造，也有用钢板组焊加工的。安放索股的鞍槽要加工成阶梯形圆弧曲面。以适应主缆索股在鞍内的设计形状、排列，主缆与鞍座为有足够的摩擦力，在索槽加设形状复杂的钢板垫片，以克服相对滑动。

由于鞍体承受主缆的张力，要求曲面圆弧半径为主缆直径的8～10倍，为此鞍座体大质重。为便于铸造和吊装，将鞍体分为几段浇铸，先加工结合面，再合口钻孔安装连接螺栓，安装定位销和打上对位刻度线。以便解体运输和保证安装对接精度。

鞍座随安装荷载增加，缆力增大，边跨缆增长鞍座在座板上位移，使主缆在塔顶两端内力相等而减小对塔身的弯矩。鞍座与座板的相对滑动(也有用滚轴的)即可实现此功能。

散索鞍

散索鞍多为铸钢件，主要由座板、盆式橡胶支座、鞍体三部分组成，为便于铸造、运输安装，将鞍体分成几段加工，组装成整体。散索鞍形状复杂，鞍体主要有两个功能(即两部分组成)，一是将主缆索股六边形整形为矩形，压紧在鞍槽内；二是将主缆索殷顺鞍内弧形槽散开。

如果主缆在展束过程巾轴线方向不变(无转折)就不设散索鞍，而用展束套。展束套呈漏斗状，其构造沿内壁纵向是曲线，曲率半径由大变小，从母线处分为两半，用铸钢制造。
大型铸钢节点在超高层建筑结构中的应用

铸钢节点部位多个杆件交汇，与之连接杆件均为厚板构件，其中伸臂桁架弦杆使用的钢板厚，为130毫米，材质为低合金高强钢Q420GJC，焊接熔敷量大，焊接残余应力大;铸钢件匀质性差，结构较轧制钢板疏松，厚度方向受力较弱，不能用厚度方向性能Z向指标对铸钢件衡量;厚度60～130毫米的钢板焊接于铸钢件的表面，过大的焊接收缩应力增大了铸钢件厚度方向层状撕裂倾向，一旦出现此结果，修复将很困难;铸钢件晶粒粗大，如果焊接材料、焊接工艺不当，容易产生冷裂纹;铸钢件由于本身生产特点决定了晶间存在低熔点偏析，且杂质较多，高的热应力作用情况下可能导致铸钢件内部热裂纹;铸钢件本身存在疏松气孔，焊接过程中内部气体的分解，增加了熔池中气体的成分，易产生气孔;铸钢节点分支杆件多，个别杆件相对于柱身存在双向的倾斜角度，空间定位困难，增加了制作精度控制难度。
铸钢节点设计与节点构造优化

铸钢焊接节点设计计算时，铸钢受力计算截面为与之连接的钢板对应的截面积，材质、节点构造如不满足规范条件，将会给铸钢节点的制作和受力带来极大风险，给结构安全带来严重隐患。所以节点的设计不仅须满足承载能力要求，同时还应考虑铸造、制作及焊接工艺方面的要求。

为保证深圳京基蔡屋围金融中心工程良好的焊接性能，铸钢节点与其他构件连接时，受拉控制为主的焊缝连接应采用对接全熔透焊缝。在节点构造上，要尽量避免铸钢本体直接与构件T形焊透连接。采用铸钢本体伸阶与厚板部件连接，伸出的台阶壁厚不得急剧变化，其壁厚变化斜率应小于1：5。铸钢节点细部设计应避免尖角或直角，且有利于气体的排出。由于伸臂桁架铸钢节点焊接熔敷量大，焊接后易产生焊接变形，焊接应力可能导致裂纹。对此可采取合理的焊接工艺措施，从根本上减小或消除焊接问题是保证铸钢节点质量的关键所在。

为确保铸钢件接头的焊接质量，焊接之前对铸钢件母材焊接接头的台阶部位150毫米区域进行超声波检测，检测标准为：GB7233-87《铸钢件超声波探伤及质量评级方法》，质量等级为II级。